內(nèi)燒式回轉(zhuǎn)窯是一種連續(xù)生產(chǎn)建筑石膏的煅燒設(shè)備。它采用順流式方式即燃燒氣流與破碎的石膏同方向進入轉(zhuǎn)動的簡體內(nèi)，使石膏中二水硫酸鈣部分脫水形成半水石膏為主的熟料。為了使已被破碎的石膏均勻撒布在簡體載面上，以增大受熱面積，在筒體的前部安裝了導(dǎo)料板；后部安裝了花格式揚料板。煅燒后的熟料經(jīng)葉輪式給料機流到螺旋輸送機中并傳送至粉磨工序，煙氣先經(jīng)旋風(fēng)除塵器、再經(jīng)電除塵器排到大氣中。燃燒火焰由能源供給系統(tǒng)產(chǎn)生，采用的燃料為重油或渣油，由油庫齒輪油泵及加熱器，末了經(jīng)燃油噴嘴噴入燃燒室中燃燒。

本工藝的特點是先煅燒石膏碎塊顆粒，然后再磨細。石膏生產(chǎn)線在煅燒過程中，碎塊受熱力及自身擠壓作用變得更為松散，從而提高了雷蒙磨出粉效率，相應(yīng)節(jié)約了部分能耗。因此，內(nèi)燒式回轉(zhuǎn)窯的熱效率比較高，一般可以達到49％～61％。

回轉(zhuǎn)窯由燃燒室(俗稱窯頭)、窯身、窯尾三部分組成。窯身為直徑聲2．2m、長12m的簡體斜臥在兩組托輪上，窯身中部分有齒圈，減速機及電機帶動齒圈使窯身緩緩轉(zhuǎn)動，石膏粉設(shè)備從燃燒室加料口連續(xù)喂人石膏顆粒，它與火焰接觸并在簡體中得到充分煅燒。熟料在窯尾自動排出，煙塵及石膏粉塵由旋風(fēng)分離器及電除塵器收集，氣體經(jīng)引風(fēng)機排入大氣中。

內(nèi)燒式回轉(zhuǎn)窯工藝參數(shù)的確定，一定要參考設(shè)備技術(shù)性能，以較低的能耗獲得較多的合格產(chǎn)品為原則，確定并逐一調(diào)整，下面的數(shù)據(jù)僅供參考：

圓盤喂料機電機轉(zhuǎn)數(shù) 200～250r／min；簡體氣流入口溫度 780～820℃

筒體氣流出口溫度 110～125℃；物料溫度 110～130℃

物料在簡體內(nèi)停留時間 30～40min；筒體轉(zhuǎn)數(shù) 2～2．5r／min

助燃風(fēng)機開度15％；稀釋風(fēng)機開度 60％．

引風(fēng)機開度100％；窯內(nèi)壓力 (一2～一5)mmHg

引風(fēng)機壓力(50～80)mmHg；油壓 (0．06～0．08)MPa

燃料(重油)耗用量(25～30)kg／t(建筑石膏)；產(chǎn)量 (4～5)t／h

工藝參數(shù)的控制：在生產(chǎn)過程中，一般不作較大的調(diào)整。如要獲得質(zhì)量穩(wěn)定的產(chǎn)品，較重要的是控制喂料量，即控制圓盤喂料機電機轉(zhuǎn)數(shù)，同時監(jiān)測尾氣溫度、熟料溫度、熟料結(jié)晶水以及凝固時間。尾氣溫度對煅燒情況的反應(yīng)較為敏感，因此要特別注意嚴密監(jiān)控尾氣溫度，需要每隔一小時在生產(chǎn)線上取一次熟料樣品，做結(jié)晶水分析，同時要取樣檢測尾氣溫度和熟料溫度，將這些數(shù)據(jù)填入表格中，進一步分析煅燒規(guī)律，優(yōu)化工藝參數(shù)。

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