磨礦分級和選別

(1)原設計流程。按國外設計，選礦廠規(guī)模為290萬t/a，選礦主廠房入選原礦235萬t/a，按原生礦與氧化礦分別人眩

細碎給礦粒度組成曲線約占入選原礦量的20%;氧化礦為70.5萬t/a，約點30%。原礦經三段開路破碎到20～0 mm，經兩段閉路磨礦，磨至一0.074mm占92%。采用兩段水力旋流器預先脫水(以提高濃度)、脫泥送往浮選作業(yè)。原生礦經一次粗癬二次精選，獲得銅精礦;浮選尾礦用帶式磁選機進行磁選獲得鐵精礦; 鐵礦石破碎機和鐵礦石粉碎機的工作原理相似，只不過，前者顆粒較粗后者相反。氧化礦采用磁力脫水槽和浮選，其浮選尾礦即為鐵精礦，浮選流程結構與原生礦浮選流程相同。根據(jù)原設計，選礦主廠房分為3個系列。其中1系列處理氧化礦;2、3系列處理原生礦。

(2)投產初期的生產情況

銅、硫浮選主廠房第4系列擴建工程于1958年由我國自行設計，并于1960年開始施工，直至1971年10月才投入生產。4系列規(guī)模為100～110萬t/a。4個系列投產至今，人選原礦超過320萬t/a的年份僅4年，即1972年327萬t，1973年399萬t，1975年388萬t，1978年388萬t，其余各年都在300萬t/a左右或低于300萬t/a。

投產后的生產實踐證明，按照設計制定的流程和藥劑制度未達到設計的選別指標(銅精礦品位僅達5%左右)。現(xiàn)場根據(jù)實際生產情況進行了流程改革和尋找合理的藥劑制度等工作。取消了用于浮選前脫水、脫泥的水力旋流器。將一次粗癬兩次精選改為原生礦一次粗癬三次精選加精掃的流程;改變藥劑添加地點和用量;并對浮選前攪拌槽的結構進行了改造，使其更適應本礦的礦石特性，此外還加強了小型試驗研究，以指導生產;加強原料管理以穩(wěn)定入選原礦性質等。這樣使生產指標逐步穩(wěn)定，金屬回收率逐漸提高，精礦質量也有所改善。

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