鋼渣資訊

固定礦渣摻量下鋼渣對水泥性能的影響

從實驗中可以看出在固定的礦渣加入量情況下，鋼渣摻量對水泥的強度有明顯的影響。對于3天水泥強度而言，鋼渣摻量從4％的逐漸增加到14％時，所有試樣的強度均呈現(xiàn)增加的趨勢。

固定鋼渣含量下外摻氫氧化鈉的影響

對于石灰石鋼渣水泥早期主要生成的水化產(chǎn)物為鈣礬石晶體，一般鈣礬石晶體往往在水化3天左右達到非常大值。

無鋼渣情況下外摻氫氧化鈉的影響

在鋼渣和形式的堿復(fù)合共同摻加到無熟料石灰石礦渣水泥的實驗中，可以發(fā)現(xiàn)在鋼渣含量為10％的情況下，再添加堿對無熟料石灰石礦渣水泥的強度，均有不同程度的不利影響。

氫氧化鈉含量一定時鋼渣加入量對水泥的影響

水泥試樣的pH值在固定外摻氫氧化鈉而鋼渣摻量變化的情況下，隨鋼渣摻量的增加，逐漸增加。

鋼渣摻量對水泥性能的影響

鋼渣水泥雖具有抗折強度高，耐久性(抗凍、耐磨)好和水化熱低等優(yōu)點，但還存在凝結(jié)時間長、早期強度低的缺陷。

鋼渣摻量對水泥物理性能的影響

實驗結(jié)果表明在不摻鋼渣時，Gl試樣3天和7天抗折強度為零，而3天和7天抗壓強度也只有1．6MPa和3．9MPa，28天抗折強度為1．8MPa，抗壓強度為14．2MPa

鋼渣摻量的XRD和SEM分析

可以看到，水泥水化7天時主要水化產(chǎn)物為團絮狀C．S．H凝膠，并少量針狀A(yù)Ft晶體，試樣中空隙較多，結(jié)構(gòu)相對不密實。

鋼渣摻量的影響概述

從實驗中發(fā)現(xiàn)鋼渣水泥早期強度偏低，當(dāng)鋼渣的百分摻入量>40％時，水泥28天強度隨摻入量的增大急劇降低。

鋼渣摻量的微觀機理研究

鋼渣摻量為35％的N5樣7天XRD中則有鈣礬石產(chǎn)生，同時有氫氧化鈣衍射峰出現(xiàn)。說明較高摻量的鋼渣在水化7天時已經(jīng)產(chǎn)生鈣礬石晶體，故其7天強度較N2試樣高

鋼渣轉(zhuǎn)生產(chǎn)過程中混合料的攪拌

采用消化料倉，不但增加設(shè)備投資和操作管理人員，而且混合料在倉內(nèi)停放后，硬化結(jié)倉下料困難。此外，料倉內(nèi)溫度很高，部分水變成蒸汽升至倉頂，冷卻后成為冷凝水下滴，使混合料的水分波動很大，影響磚的質(zhì)量。

鋼渣磚配合比的選擇

鋼渣和水渣用量的確定，由于鋼渣的活性低，且顆粒堅硬不易碾細，膠結(jié)料過少，磚的強度不高，所以要加入水渣或粉煤灰。鋼渣和水渣的摻量不同，強度相差很大。

鋼渣磚的生產(chǎn)工藝和原料準備

生石灰和石膏的磨細。生石灰和石膏磨細是生產(chǎn)中的重要工序，是提高磚的強度，降低激發(fā)劑用量的有效措施。

鋼渣磚用水量的確定

磚坯料中水量過少時，水化硬化不能充分進行；使混合料松散，不能很好的粘結(jié)；成型困難，并導(dǎo)致磚坯缺棱掉角，出現(xiàn)疏松現(xiàn)象。這不但降低磚的強度，還會增大廢品率。

鋼渣磚生產(chǎn)過程中輪碾的過程

拌合作用使鋼渣、水渣和激發(fā)劑能夠均勻接觸并使粗細顆粒均勻分布。鋼渣粉磨設(shè)備在輪碾過程中，需要加入4,-,5％的水分，使磚坯料水分控制在11--一12Vo。磚坯料的容重為1150～1250公斤／米3，容重越大，磚的質(zhì)量越好。

鋼渣磚生產(chǎn)過程中磚坯的制作過程

鋼渣磚成型時，填料高度應(yīng)根據(jù)壓磚機的型號確定，一般在85毫米以上。成型時磚坯水分控制在11一--12％左右。鋼渣可自然養(yǎng)護，也可蒸汽養(yǎng)護。

鋼渣磚制作過程中養(yǎng)護和成品堆放的問題

養(yǎng)護窯的數(shù)量和容積一般根據(jù)磚的產(chǎn)量來確定，但窯的容積還要考慮養(yǎng)護車出入方便(一般放雙排養(yǎng)護車)。養(yǎng)護窯內(nèi)墻兩側(cè)，距地面20厘米處裝有蒸汽管和千熱管；管上每隔5～10厘米設(shè)有直徑為1～2毫米的小孔；管下的地面上設(shè)排水明溝；地面上有小車軌道。養(yǎng)護窯的門應(yīng)設(shè)有防止溢氣的裝置，門的上壁安裝溫度計以測窯內(nèi)溫度。

制造鋼渣磚的主要原料

高爐水渣是煉鐵廠的熔融礦渣經(jīng)水淬而成的粒狀活性材料，呈棕黃色或灰白色；多孔、疏松；粒度一般在15毫米以下；松散容重為700"800公斤／米3；自然含水率為5～17％。